生产干部如何管现场控成本

课程背景：

“减少一成浪费就等于增加一倍销售额”——大野耐一！具权威数据统计，在许多制造业企业中任何时刻都有85%的工人没有做增值工作：5%的人看不出来是在工作；25%的人正在等待着工作；30%的人正在为增加库存而工作；25%的人正在按照低效的标准或方法进行工作……

在生产制造型企业，正确地减少不必要的浪费是降低生产成本、提升企业利润的关键！许多制造型企业的管理者，尤其是中基层管理者由于没有真正认识到在生产管理过程中哪些行为是在真正提升企业的效益、那些行为是给企业制造浪费，往往错误地在指挥下属努力给企业制造库存、浪费、增加成本而自己却一无所知。

   《生产干部如何管现场控成本》课程，是宋曦老师根据15年制造业生产管理经验和6年生产管理咨询、培训经验以及对中国制造型企业的现状研究，专为制造企业精心打造的现场管理提升经典课程。

课程收益：

● 帮助企业挖掘平时没有认识到却又存在的种种浪费与成本

● 帮助企业分析出现场巨大浪费与成本上升的根本原因

● 帮助企业找出降低成本最有效的根本对策

● 将现场成本下降与精益生产结合讲解，系统讲解解决方案

● 帮助企业找到减少浪费、降低成本、增加千万效益的方法

● 帮助企业提升整体管理人员的管理意识与管理水平

课程时间：2天，6小时/天

课程对象：部门经理、车间主任、班组长及其他与生产相关职员

课程方式：课程讲授60%，视频与文字案例分析及互动研讨30%，实操练习10%

课程大纲

第一讲：   生产成本分析三大方法

一、    总则：

1）精益价值流VSM分析图介绍

2）三定原则：人员稳定、物料稳定、品质稳定

二、价值流系统导入分析

1. 发现生产过程中浪费的根源

2. 提供浪费消除共同语言

3. 清晰对浪费消除的改进决定

4. 显示信息流、工艺流、材料流联系

二、标准化

1、标准基本理解

2、标准化四大效果

1）使现场管理客观化

2）使现场问题显性化

3）使管理工作简单化

4）使管理效率最大化

3、标准化五大内容

4、标准化三大步骤

5、标准化实施过程中具体做法

第二讲：现场成本下降六大管理问题

成本下降六大管理问题之一：订单优化

1. 优化不利润贡献的客户

2. 合同评审到位

3. 订单稳定且无较少突发事件

成本下降六大管理问题之二：供应商整合

1. 优化无保证的供应商

2. 集中采购、下降成本

3. 提升供应商的配合度

成本下降六大管理问题之三：研发工艺成熟

1. 保证量产产品工艺成熟

2. 方便车间量产

3. 品质技术稳定

成本下降六大管理问题之四：品质系统保证

1. 品质保证体系成熟

2. 预防性品质工作到位

3. 不现场解决品质问题

成本下降六大管理问题之五：流程优化高效

1. 流程快速高效

2. 责任落实到位

3. 问题反馈处理及时

成本下降六大管理问题之六：人员成熟稳定

1. 人员补充及时

2. 培训体系成熟

3. 技能提升到位

第三讲：现场成本下降八大方法

现场成本下降解决之一：解决生产过多问题

1. 生产过多的定义

2. 生产过多原因与后果描述

3.生产过多的浪费改善和消除

1）提高人的操作技能

2）技能必须“多能化”

3）管理层教育与培训

4）培养员工听从调动

5）目视化标准化作业

现场成本下降解决之二：解决仓库库存问题

1. 库存的定义

2. 库存浪费的原因分析与后果描述

案例分析：某电机厂库房设置不合理带来的浪费

3.库存的浪费的改善和消除

1）供应商的供货节拍化

2）合理的领料退料机制

3）尽量减少消除呆滞料

4）产品品质提升与处理

5）生产计划的合理安排

现场成本下降解决之三：解决断点与搬运问题

1. 搬运浪费的定义

2. 搬运浪费的原因分析与后果描述

3.搬运的浪费改善和消除

1）减少断点

2）减少二次停顿

3）合理设计路线

4）合理安排生产计划

5）改善搬运浪费的案例

案例分析：某小家电企业断点合并与流水线合并的改革过程带来的搬运减少

解决方法：通过减少断点、重组流水线的方法减少搬运

现场成本下降解决之四：解决过度加工的问题

1. 加工浪费的定义

2. 加工浪费的原因分析与后果描述

3.加工的浪费改善和消除

1）制定合理的产品工艺标准

2）进行工序作业重组或合并

3）改善工装夹具匹配合理性

4）使用改造或增加生产设备

课堂案例&互动思考：鞋口上保险带的当然公开

课堂案例&互动思考：上海某纺织品企业检验上如何减少加工浪费？

现场成本下降解决之五：解决现场等待的问题

1. 等待浪费的定义

2. 等待浪费的原因分析与后果描述

3.等待浪费改善和消除

1）合理的给每位员工分配作业量

2）提高设备的保障力，降低设备的损坏率

3）物料的数量与品质得到保障

4）根据生产与现场的实际情况改进布局

5）管理人员提前工作与做准备

案例分析：某上海某纺织品企业通过计划合理提前安排减少等待浪费

现场成本下降解决之六：解决现场不良品的问题

1. 制造不良浪费的定义

2. 制造不良浪费的原因分析与后果描述

3.制造不良的浪费改善和消除

1）必须要建立一套质量控制体系与奖罚体系

2）必须要严格管控住销售订单时间

3）必须要严格科学地安排生产计划

4）必须要做好干部与员工的培训教育工作

5）必须要做好设备保养工作

6）必须要保证员工的质量收益

案例分析：某浙江某服装企业通过不合格品的前端控制来减少不良品出现

现场成本下降解决之七：解决现场操作动作的问题

1. 动作浪费的定义

2. 动作浪费的原因分析与后果分析

3.动作浪费识别和改善

1）工艺布局的调整

2）技术操作动作规范

3）产品生产工艺的减化

4）新的工装设备引进

课堂案例&互动思考：上海某纺织品企业通过调整枕芯生产布局

现场成本下降解决之八：解决现场人工技能的问题

1. 人工技能浪费的定义

2. 人工技能浪费的原因分析与后果分析

3.人工技能浪费的识别和改善

1）核算单位时间经济成本

2）现场IE工程分析到位

3）生产计划的安排合理

4）培训现场管理成本观念

课堂案例&互动思考：怎样让员工工资成本占比从9. 3%下降至6. 1%？

第四讲：   生产成本下降四大手段

一、管理手段

1、岗位标准工作；

2、流程减化；

3、共同办公；

4、收益与绩效；

5、先做减法；

6、执行力与集权制

7、招聘与培训同步

8、财务核算

二、精益手段：

1、调整布局

2、减少断点

3、工具改善

4、提前量准备

5、平衡化

6、同步化

7、节拍化

8、设备TPM

9、供应琏调整

10强化班组建设

第五讲：制造绩效提升的人员激励机制

一、一线员工激励机制

1. 一线员工计件制

2. 一线员工激励制

案例分析：检验人员从十六人减少至八人的同时每天工作时间由十二小时下降至七点五小时

二、、辅助员工激励机制

1. 辅助员工计件制

2. 辅助员工激励制

三、管理人员激励机制

1. 考核激励机制

2. 管理人员产量激励制

案例分析：产能与发货量提升30%目标提前至只用一个季度时间完成

第六讲：制造绩效提升的生产计划科学执行

一、车间日计划安排前的四项准备

1. 查清物料情况

2. 了解车间产能

3. 熟悉产品工艺

4. 车间管理沟通

案例分享&互动思考：从南通一家企业计划前的工作看日计划准备的方法与步骤

二、车间日计划接单关键八点要素确认

1. 批次号、计划号；

2. 订单数、计划数；

3. 特殊工艺、注意事项；

4. 完成时间；

5. 领导签字

6. 特殊标黑

7. 提前备料

8. 有错重打

工具演练：调整或重新编制本公司、本车间生产日计划。

三、车间计划实施八个标准要求

1、产能分解

2、产前会议

3、物料配送

4、确保品质

5、过程管控

6、激励机制

7、反馈机制

8、看板管理

四、车间日计划接单实施六个步骤

1. 计划的分解与落实

2. 物料的确认与领用

3. 任务信息传递沟通

4. 工序与人员的调配

5. 工艺与要求的核实

6. 异常情况了解处理

1）车间日计划完成现场六异常处理宝典

现场演练：如何将当日计划的分解落实到车间任务

五、车间日计划现场管理

1. 车间日计划现场管理六点要求

现场演练：生产计划车间转换、安排的落地方法

2. 车间日计划执行四大问题处理

现场演练：生产计划中一至二个问题解决方案编制

3. 车间日计划完成六要领

实用工具演练：日计划反馈表单设计

六、生产车间物料使用六种高效方法

案例分享&互动思考：浙江某电机企业通过车间物料准备调整使产量从400台/天上升至530台/天

七、生产车间物料管控六种节省路径

第七讲：流程分析与TOC瓶颈突破及改善

一、价值流系统导入分析

1. 绘制价值流

2. 显示信息流、工艺流、材料流问题点

3、寻找改进的点

4、制定改善的计划

二、、TOC理论介绍

1. TOC理论起源

2. TOC思想介绍

3.TOC运用方法

4、TOC九大原则

案例分析：产能与发货量提升30%目标提前至只用一个季度时间完成

三、生产效率改善五大步骤

1. 找出制约因素

2. 最大限度利用制约因素

3. 让制约因素以外的因素服从制约因素

4. 提升制约因素的生产能力

5.注意惯性返回第一步

案例分析：某小家电企业注塑车间问题

四、TOC生产排程DBR法则

1. 什么是DBR法则

2. DBR法则具体解释

五、生产排程CCR突破方法

1. 什么是CCR（定义解释）

2. 当订单出现交期延误时利用CCR突破方法

3. 排程过程缓冲管理

第八讲：设备与工装研发与升级

一、    设备对产能、效率影响

二、    设备TPM建设

三、    快速换模

四、    新设备与工装改进

案例分析：某小家电企业注塑车间问题

第九讲：现场七大效率提升方法

一、现场效率提升七大专业手法

1. 专业工厂（单元）

2、柔性生产

3、及时（拉动）生产

4、稳定生产负荷；

5、现场看板管理

6、源头品质把控

7、最小生产单位

二、现场效率提升七大精益手法

1. 水笼头寻找；

2、断点合并；

3、无序向有序；

4、迂回到直线；

5、分工到（合作）协同

6、阻滞到畅流

7、波动到平准