制造型企业如何控制与削减成本

课程背景：

“减少一成浪费就等于增加一倍销售额”——大野耐一！

具权威数据统计，在许多制造业企业中任何时刻都有85%的工人没有做增值工作：5%的人看不出来是在工作；25%的人正在等待着工作；30%的人正在为增加库存而工作；25%的人正在按照低效的标准或方法进行工作……

在生产制造型企业，正确地减少不必要的浪费是降低生产成本、提升企业利润的关键！许多制造型企业的管理者，尤其是中基层管理者由于没有真正认识到在生产管理过程中哪些行为是在真正提升企业的效益、那些行为是给企业制造浪费，往往错误地在指挥下属努力给企业制造库存、浪费、增加成本而自己却一无所知。

《制造型企业如何控制与削减成本》课程，是宋曦老师根据15年制造业生产管理经验和6年生产管理咨询、培训经验以及对中国制造型企业的现状研究，专为制造企业精心打造的现场管理提升经典课程。

课程收益：

● 帮助企业挖掘平时没有认识到却又存在的种种浪费与损耗

● 帮助企业分析出现场巨大浪费与损耗的根本原因

● 帮助企业找出杜绝这些浪费与损耗最有效的根本对策

● 将生产七大浪费与精益生产结合讲解，系统讲解解决方案

● 彻底改变参加学习人员对生产过程浪费的认知与理解

● 帮助企业找到减少浪费、降低成本、增加千万效益的方法

● 通过课堂现场的沙盘模拟引导学员如何识别浪费、消除浪费

● 帮助企业提升整体管理人员的整体管理意识与现场管理水平

课程时间：2天，6小时/天

课程对象：生产副总、部门经理、车间主任、班组长及其他与生产相关职员

课程方式：课程讲授60%，视频与文字案例分析及互动研讨30%，实操练习10%

课程大纲

第一讲：浪费的识别、分析与解决目的

一、何为浪费

1、外界整体企业经营形势

1. 浪费的核心概念

2、浪费的具体识别的三种标准

3、浪费的两种表现

二 浪费的分析

1、组织层面的十种浪费

2、浪费有三种来源体

3、浪费的六大根源

4、消除浪费的四步骤

5、浪费减少实现路径

视频案例&互动思考：如此医院

情景体验：企业内最大的组织浪费就是大家相互推卸责任、踢皮球

第二讲：    现场浪费分析五大方法

一、精益价值流VSM图分析

1、精益价值流VSM分析图介绍

1）发现生产过程中浪费的根源

2）提供浪费消除共同语言

3）清晰对浪费消除的改进决定

2、精益价值流三大流绘制方法

3、精益价值流问题对比分析

二、定点时间分析

1、时间去哪了——记录

2、中间停滞时间——记录

3、换、转、等时间——记录

4、一天八小时所有浪费时间——汇总、分析

三、工作改善自问分析法

1、工作改善介绍

1）工作改善意义介绍

2）三种基本作业类型

2、工作改善的4阶段法

第1阶段—分解作业

第2阶段—自问细节

第3阶段—构思新方法

第4阶段—实施新方法

3、改善的方法---5W1H自问/ ECRS手法

ECRS：去除 合并 重组  简化

课堂练习：制作一份作业改善表

四、标准工时分析法

一、标准时间的常用术语

TT、CT、L/T、UPH、UPPH、

生产效率、工作效率、管理效率

二、标准时间的构成

三、标准工时的制定方法

四、标准工时对比分析

五、对标、PK法

一、财务部门核算工作

二、不断出外学习参观

三、与其它标杆单位对标；

四、内部单位PK对比

第三讲：降本九大管理方法

一、降本九大管理问题之一：订单优化

1. 优化不利润贡献的客户

2. 合同评审到位

3. 订单稳定且无较少突发事件

二、降本九大管理问题之二：供应商整合

1. 优化无保证的供应商

2. 集中采购、下降成本

3. 提升供应商的配合度

三、降本九大管理问题之三：研发工艺成熟

1. 保证量产产品工艺成熟

2. 方便车间量产

3. 工艺技术稳定

四、降本九大管理问题之四：品质系统保证

1. 强化先期技术质量策划体系

2、从产开始考虑品质保全

2. 预防性品质体系工作到位

3. 现场及时解决品质问题

五、降本九大管理问题之五：流程优化高效

1. 流程快速高效

2. 责任落实到位

3. 问题反馈处理及时

六、降本九大管理问题之六：形成小批量流转

1. 降低生产单位批量

2. 加快转转速度

3. 形成节拍化物流

七、降本九大管理问题之七：加快信息化建设

1、ERP效果要求

1）为各部门及时提供数据

2）一般的管理流程能在电脑上完成

3） 订单及时处理

4）为采购提供数据

5）生产计划线上排产、线上过程追踪

案例分析：上海某大型制造企业如何通过ERP系统取得降本效果

八、降本九大管理问题之八：员工训练

1、员工技能不到位对作业影响

2、如何对员工进行技能训练——教三练辊

3、多能工培养方法

视频案例&互动思考：车间指导

九、降本九大管理问题之九：员工与管理者积极性调动

1、降本给大家的好处

2、员工主动降本方法之一：计件体系

3、管理者主动降本方法之一：绩效化

案例分析：汕头某企业如何通过调动员工与干部积极性大幅度降低生产成本

第四讲：现场降本八大方法

一、现场降本解决之一：解决生产过多问题

1. 生产过多的定义

2. 生产过多原因与后果描述

3. 生产过多的浪费改善和消除

二、现场降本解决之二：解决仓库库存问题

1. 库存的定义

2. 库存浪费的原因分析与后果描述

案例分析：某电机厂库房设置不合理带来的浪费

3. 库存的浪费的改善和消除

三、现场降本解决之三：解决断点与搬运问题

1. 搬运浪费的定义

2. 搬运浪费的原因分析与后果描述

3. 搬运的浪费改善和消除

案例分析：某小家电企业断点合并与流水线合并的改革过程带来的搬运减少

解决方法：通过减少断点、重组流水线的方法减少搬运

四、现场降本解决之四：解决过度加工的问题

1. 加工浪费的定义

2. 加工浪费的原因分析与后果描述

3. 加工的浪费改善和消除

课堂案例&互动思考：鞋口上保险带的当然公开

课堂案例&互动思考：上海某纺织品企业检验上如何减少加工浪费？

五、现场降本解决之五：解决现场等待的问题

1. 等待浪费的定义

2. 等待浪费的原因分析与后果描述

3. 等待浪费改善和消除

5）管理人员提前工作与做准备

案例分析：某上海某纺织品企业通过计划合理提前安排减少等待浪费

六、现场降本解决之六：解决现场不良品的问题

1. 制造不良浪费的定义

2. 制造不良浪费的原因分析与后果描述

3. 制造不良的浪费改善和消除

案例分析：某浙江某服装企业通过不合格品的前端控制来减少不良品出现

七、现场降本解决之七：解决现场操作动作的问题

1. 动作浪费的定义

2. 动作浪费的原因分析与后果分析

3. 动作浪费识别和改善

课堂案例&互动思考：上海某纺织品企业通过调整枕芯生产布局

八、现场降本解决之八：解决现场人工技能的问题

1. 人工技能浪费的定义

2. 人工技能浪费的原因分析与后果分析

3. 人工技能浪费的识别和改善

课堂案例&互动思考：怎样让员工工资成本占比从9. 3%下降至6. 1%？

第五讲：现场班组建设

一、     现场巡视五大要素

1、       人、机、料、法、环

2、       企业现场如何推进现场问题点管理

3、       问题点法则

二、     三现五原则的应用

三现：

1、      亲自到现场（现场）

2、       亲自接触实物（现物）

3、       亲自了解现实情况

五原则：

1、       充分掌握   事实    情况

2、查明   真正的   原因     

3、实施   切实的   对策况

4、确认所采取的对策  是否  有效果

5、反馈到发生   问题的源头

三、工作改善介绍

1、工作改善意义介绍

2、三种基本作业类型

3、工作改善的4阶段法

第1阶段—分解作业

第2阶段—自问细节

第3阶段—构思新方法

第4阶段—实施新方法

四、改善的方法---5W1H自问/ ECRS手法

ECRS：去除 合并 重组  简化

课堂练习：制作一份作业改善表

第六讲：现场班组工作标准化

一、     管理者一天的七大任务

1.   安全

2.    品质

3.    生产

4.    成本

5.    人事

6.    环境

7.    保全

二、管理者一天的五个时段

一、     开班前半小时至十五分钟工作内容

1.   回顾

昨天的工作（遗留未解决问题、今天继续处理问题、今天需特别再交待事宜、交接性工作）

2计划

 当天的生产目标、当天的工作目标、当天的任务与重大事项

3、检查

人  机 料 法  环测

二、     开班后二小时内工作内容

1、早会（十分钟左右）

昨日工作回顾 今日工作任务交待 重点问题强调 优秀事迹表扬 新品工艺讲解

2、5S工作

全员5S五分钟  检查三定 看板书写

3、确认

材料及设备使用确认  产品首件确认  设备点检记录 新员工跟踪 

4、生产例会

参与生产部门组织例会

三、     开班后三至四小时工作内容

1、      4M1E变化点检查及处理

2、      异常处理

3、      产量追踪与看板书写

4、      行政人事事务

四、     下午上班一至二小时工作内容

1、      生产进度及现场各工位巡查

2、      物料进出库管理

3、      员工状态确认

4、      员工技能提升与训练

5、      看板书写

五、     下午上班三至四小时工作内容

1、      今日生产计划完成情况确认

2、      明日生产计划与计划物料确认

3、      设备运行状态确认

4、      改善提案挖掘与实践

5、      现场三定、扫尾检查

六、     下班前的检查工作事项

1、      今日工作总结

2、      明日工作备注

3、      安全工作（设备、电器、门窗等）检查

4、      报表书写与整理

视频案例&互动思考：车间指导

情景体验：管理者在现场教导员工时，如果没有将操作不当的后果告诉员工. . . . . .

第七讲：构筑柔性精益生产现场

一、单元生产线布局

1. 单元生产的四大特点

2. 单元生产的优点

3. 单元生产的排程

4. 单元生产的基础数据

二、车间生产线改造

1. 调整车间布局

2. 目视化管理

3. 操作设备改造与选购

4. 单元化操作台

5. 保证信息快速传递

三、车间现场精益目视化管理

1、       精益目视化看板

2、       精益标准化作业

3、       精益化现场管理

课堂案例&互动思考：上海丰田公司现场目视化管理全程比对

四、车间精益化改善要求

1、 断点合并

2、无序向有序

3、迂回到直线

4、分工到（合作）协同

5、阻滞到畅流

第八讲：    精益求精管理四大手段

一、管理手段

1、岗位标准工作；

2、流程减化；

3、共同办公；

4、收益与绩效；

5、先做减法；

6、执行力与集权制

7、招聘与培训同步

8、财务核算

二、精益手段：

1、调整布局

2、减少断点

3、工具改善

4、提前量准备

5、平衡化

6、同步化

7、节拍化

8、设备TPM

9、供应琏调整

10强化班组建设

三、    绩效体系建设：

四、    管理人员能力提升。