精益生产管理沙盘-课程大纲

课程背景：

本课程以精益生产体系进行设计，结合精益生产核心工具，帮助管理者学会如何分析问题与解决问题的方法，以便能快速帮助团队作战能力。

本课程以行动学习方式提升学员精益化管理能力，学员带着实际问题进教室，结合老师的理论方法讲解，再回去进行实际改善，课程设计以

带着实际问题来，带着解决方案走

带着实施效果来，带着点评方案走

为主线，以保证学员所学技能可以落地，可以解决实际问题。

课程内容中会覆盖精益工具方法、VSM价值流与流程优化、防呆设计、SMED快速切换问题分析解决方法，以协助学员提高问题解决能力和实际管理能力。

课程收益：

▲   学会识别八大浪费

▲   学会节拍的计算方法，根据节拍调整生产节奏

▲   学会计算线平衡方法，怎样利用线平衡提升生产效率

▲   掌握IE动作分析方法

▲   掌握IE时间观测方法

▲   理解车间精益化布局的方法

▲   掌握SMED快速切换管理重点

▲   掌握VSM价值流与流程优化重点

课程时间：4天，6小时/天

时间分配

课程大纲

导引：精益生产概念

一、精益生产起源与发展

二、什么是精益思想

三、精益思想与车间管理的衔接

四、精益思想与质量控制

第一天

第一讲 精益车间布局设计

一、精益核心思想

1．什么是精益

1）“精”与“益”

2）精益与生产

2．什么是价值

3．什么是浪费

1）精益中浪费含义

2）什么是八大浪费

3）怎样识别八大浪费   

3．什么是物流

4．什么是信息流

5．小组活动，如何识别浪费

二、精益化车间布局

1．车间布局基本原则

2．车间“大”与“小”的哲学

3．精益思想与车间布局的衔接

4．如何做布局的Mock up

5．如何计算精益化车间真实的使用面积

6．一个流的设计原则

7．精益布局设计中的信息流、人流与物流

8．小组活动

第二讲 精益目视化管理

一、目视化管理的原则

1．何谓目视化管理

2．目视化管理的目的

二、现场目视化管理的方法

1．区域法

2．看板法

3．颜色法

4．信息化法

5．标准容器法

6．定时法

三、目视化区域规划

1．三色五区法

2．定时定量法

3．周转率法

四、目视化管理维持

1．定期检查   

2．定期维护更新

3．规则严肃性  

小组练习 

第二天

第三讲：节拍TT与线平衡

一、节拍TT

1．什么是节拍

2．节拍的意义

3．怎样灵活使用节拍

4．节拍对车间布局的影响

5．节拍练习   

二、线平衡

1．什么是线平衡

2．怎样计算线平衡

3．怎样使用线平衡提升效率

4．小组线平衡练习    

三、小组练习互动 

第四讲：IE动作分析

一、动作分析概念

1．什么是动作分析

2．动作分析的目的

3．怎样使动作分析用于提升效率

二、动作分析方法

1．什么是动素

1）动素研究

2）动素识别

2．什么是动作级别

3．现场观测法

4．影像记录观测法

5．动作观测分析

6．动作分析结论用于改善效率       

三、动作经济原则

1．双手并用原则

2．自由滑动原则

3．最小距离原则

4．动素最少原则

5．连续圆滑原则

6．减少注意力原则

7．身高匹配原则

8．动作级别降低原则

第三天

第五讲：IE时间观测

一、时间观测概念

1．什么是时间观测

2．时间观测的意义

3．怎样用时间观测数据解决问题

二、时间观测方法

1．时间观测前准备

1）时间观测区域规划

2）观测人员培训

3）观测表格与工具准备

2．时间观测执行

3）时间观测数据分析

4）将时间观测数据用于改善生产

三、小组活动，时间观测练习 

第六讲：快速切换原则

一、SMED快速换模

1．SMED概念

1）什么是SMED

2）SMED的价值

2．SMED实施方法

1）SMED四大原则

2）开展SMED六步法

3）实施SMED八步骤

3．视频欣赏，小组活动，SMED   

二、快速切换线

1.快速切换线体的准备

1）人员准备

2）物料准备

3）设备准备

4）工装夹具准备

5）作业SOP准备

2．清线方法

1）线体干净的原则

2）只允许一种产品需要的物料存在

3）清线检查

3．清线后的检查确认

4．每次清线的时间记录与对比

5．小组模拟生产活动练习             

三、快速工装设计原则

1．杜绝螺丝原则

2．快速夹头原则

3．免于调试原则

4．通用基座原则

5．人体工学原则

6．免于维护原则

7．寿命自记原则

第四天

第七讲：VSM价值流程图与流程优化

一、流程与价值概念

1．什么是流程

1）增值流程

2）不增值流程

2．什么是流程优化

3．流程优化对效率的意义

4．流程优化对质量的意义

二、VSM价值流程图

1．绘制现状VSM价值流程图的方法

1）选取一个“跟踪部件”

2）从顾客需求开始

3）绘制基本的生产工艺流程

4）给每个工艺过程加上数据框

5）添加库存点

6）展示源自供应商并且流向顾客的物流

7）展示工艺过程之间的物流、信息流

8）绘制时间线选定流程范围         

2．设计未来VSM价值流程图

1）根据市场预测与业务计划确定未来VSM范围

2）计算节拍时间

3）计算线平衡率

4）区分增值与不增值步骤

5）ECRS法优化流程

6）设计未来总价值流程时间

7）展示工艺过程之间的物流、信息流

8）绘制时间线选定流程范围         

3．输出问题改善清单

1）列出所有需改善的问题点

2）输出问题改善清单

3）列出改善计划，逐项推进改善

4）改善效果追踪

三、VSM持续改善

1．定期追踪从VSM活动中识别出的改善项目

2．每年审核上一年度VSM活动落实情况

3．根据公司业务情况和产品定位，及时调整VSM整体活动

课程收尾

1．回顾课程

2．答疑解惑

3．落实宣言

4．合影道别