生产现场效率快速提升实战方法（车间现场篇）

课程背景：

效率是做好工作的灵魂。——大野耐一

世界上只有两种物质：高效率与低效率；世界上只有两种人：高效率的人和低效率的人——䔥伯纳

目前制造业普遍存在的问题是生产效率低下、单位产能很低，造成出货速度慢、无法及时满足客户要求，白白失去了许多利润、失去许多商业机会，有时还被客户追加赔款要求；

但企业内生产部门的管理人员、一线员工工作不可不谓不努力；加班时间不可谓不多；员工虽然难招但操作员工还是非常多！应该说企业提供的硬件条件基本是满足出货速度要求。但事实还是不能及时完成任务；

根本问题其实还在管理层理念、思路与方法上面。只有掌握正确的方法才能让我们的生产效率极速提升！

本课程的理论基础是高德拉特博士的TOC瓶颈突破理论，帮助企业在效率提升过程中运用瓶颈寻找与突破方法，快速找到瓶颈点、制约源与限制条件，进行单点突破！

《点石成金——生产现场效率快速提升实战方法（车间现场篇）》课程，是宋曦老师根据16年制造业管理经验（担任制造企业生产副总、制造集团董事长助理负责全面运营工作）和7年生产管理、精益生产咨询中成功经验专为制造企业精心打造的经典课程——从管理职能与流程上、从生产现场两个维度来提升生产效率。

课程核心思想：生产效率主要概念

课程收益：

一、     企业各职能部门如何为生产效率提升做好自身准备工作

二、    企业真正要做到效率提升应该拥有的效率理念；

三、    生产效率提升的流程如何改造与做好保障工作；

四、    如何从调动人的因素来提升生产效率；

五、    如何从企业空间、时间两大维度提升生产效率；

六、    保证企业学员在课堂现场学习到不少于十种第二天回到企业立马可以用的生产效率提升方法

本课程老师（部分）成功案例：

一、    在企业任生产厂长时第一周就把企业流水线原每天出货量80件提升至135件；

二、     在企业任生产总监时将车间年产值从不到六千万提升至一点一九亿；

三、    在企业任职生产副总时将检验人员从十六人减少至八人的同时每天工作时间由十二小时下降至七点五小时

四、    在企业任生产总监时突击交付时将每天单位产量600套最高限度在人员不变的情况下冲突至2450套！

五、    咨询辅导时将某电机行业流水线产能每天400台用二十天上升至550台；

六、    咨询辅导时将原合同规定一年内产能与发货量提升30%目标提前至只用一个季度时间完成；

七、    、、、、、、、、、、、太多！太多！说不完；

课程工具清单：

《实用用工时产能计算表》《产能达成率》《出货效率表》《人均产能》《设备OEE计算表》

《产出标准工时》《车间生产日报表》

课程时间：1天，6小时/天

课程对象：企业老板、生产副总、生产厂长、生产经理、计划经理及车间主任、班组长、计划员

课程方式：理论讲授(50%)+案例分析、小组研讨(30%)+实操练习(20%)

课程大纲

车间现场篇

第一讲：生产效率提升的人员激励机制

一、一线员工激励机制

1. 一线员工计件制

2. 一线员工激励制

案例分析：检验人员从十六人减少至八人的同时每天工作时间由十二小时下降至七点五小时

二、、辅助员工激励机制

1. 辅助员工计件制

2. 辅助员工激励制

三、管理人员激励机制

1. 考核激励机制

2. 管理人员产量激励制

案例分析：产能与发货量提升30%目标提前至只用一个季度时间完成

第二讲：生产计划科学执行

一、车间日计划安排前的四项准备

1. 查清物料情况

2. 了解车间产能

3. 熟悉产品工艺

4. 车间管理沟通

案例分享&互动思考：从南通一家企业计划前的工作看日计划准备的方法与步骤

二、车间日计划接单关键八点要素确认

1. 批次号、计划号；

2. 订单数、计划数；

3. 特殊工艺、注意事项；

4. 完成时间；

5. 领导签字

6. 特殊标黑

7. 提前备料

8. 有错重打

工具演练：调整或重新编制本公司、本车间生产日计划。

三、车间计划实施八个标准要求

1、产能分解

2、产前会议

3、物料配送

4、确保品质

5、过程管控

6、激励机制

7、反馈机制

8、看板管理

四、车间日计划接单实施六个步骤

1. 计划的分解与落实

2. 物料的确认与领用

3. 任务信息传递沟通

4. 工序与人员的调配

5. 工艺与要求的核实

6. 异常情况了解处理

1）车间日计划完成现场六异常处理宝典

现场演练：如何将当日计划的分解落实到车间任务

五、车间日计划现场管理

1. 车间日计划现场管理六点要求

现场演练：生产计划车间转换、安排的落地方法

2. 车间日计划执行四大问题处理

现场演练：生产计划中一至二个问题解决方案编制

3. 车间日计划完成六要领

实用工具演练：日计划反馈表单设计

六、生产车间物料使用六种高效方法

案例分享&互动思考：浙江某电机企业通过车间物料准备调整使产量从400台/天上升至530台/天

七、生产车间物料管控六种节省路径

第三讲：流程分析与TOC瓶颈突破及改善

一、价值流系统导入分析

1. 绘制价值流

2. 显示信息流、工艺流、材料流问题点

3、寻找改进的点

4、制定改善的计划

二、、TOC理论介绍

1. TOC理论起源

2. TOC思想介绍

3.TOC运用方法

4、TOC九大原则

案例分析：产能与发货量提升30%目标提前至只用一个季度时间完成

三、生产效率改善五大步骤

1. 找出制约因素

2. 最大限度利用制约因素

3. 让制约因素以外的因素服从制约因素

4. 提升制约因素的生产能力

5.注意惯性返回第一步

案例分析：某小家电企业注塑车间问题

四、TOC生产排程DBR法则

1. 什么是DBR法则

2. DBR法则具体解释

五、生产排程CCR突破方法

1. 什么是CCR（定义解释）

2. 当订单出现交期延误时利用CCR突破方法

3. 排程过程缓冲管理

第四讲：设备与工装研发与升级

一、    设备对产能、效率影响

二、    设备TPM建设

三、    快速换模

四、    新设备与工装改进

案例分析：某小家电企业注塑车间问题

第五讲：七大浪费排除与ECRS改善

一、七大浪费排除

1. 生产过多浪费排除；

2、库存浪费排除

3、搬运浪费排除

4、等待浪费排除

5、加工浪费排除

6、不良浪费排除

7、动作浪费排除

二、ECRS改善

去除 简化 合并 重排

案例分析：某小家电企业断点合并与流水线合并的改革过程带来的搬运减少

解决方法：通过减少断点、重组流水线的方法减少搬运

第六讲：现场七大效率提升方法

一、现场效率提升七大专业手法

1. 专业工厂（单元）

2、柔性生产

3、及时（拉动）生产

4、稳定生产负荷；

5、现场看板管理

6、源头品质把控

7、最小生产单位

二、现场效率提升七大精益手法

1. 水笼头寻找；

2、断点合并；

3、无序向有序；

4、迂回到直线；

5、分工到（合作）协同

6、阻滞到畅流

7、波动到平准