一、项目概述

“质量是设计出来的？”，还是“质量是制造出来的？”，或者是“质量是管理出来的？”对这个问题的解答构成了本培训方案的核心。

本课程以全面质量思想为中心，按质量基本意识→设计质量先期策划→过程质量一致性控制→质量缺陷分析改进为线索，循序渐进地展开对现代企业全面质量管理意识的宣贯与方法的训练。

本课程分“QC质量控制”→“QE质量工程”→“QA质量保障”三大层次对学员展开全面系统的培训，使本课程即适用于对现场质检、品质工程、体系管理等各岗位人员作为在岗能力培训，也可适用于各级质量管理人员用作岗位调迁培训；

本课程是以实战训练为主的培训式咨询课程，以课堂实操作为学员习得技能的关键手段，以结果输出作为衡量学员能力的唯一标准；

参训学员需在课程学习前设定学习改善任务目标，同时课程设置了严格的结业评估标准，通过培训考评提升学员能力并甄别学员水平。

二、课程大纲

《质量管理意识与过程方法》（1天）

第一讲：认识质量意识变迁

1.  生产经营模式的四次转变历程

2.  古典管理理论的思想冲突与现实意义

3.  经验主义阶段质量控制

4.  质量分工阶段的品质控制

5.  数理统计阶段的品质控制

6.  全面质量理念

案例：某企业的超越顾客期望服务

7.  KANO模型对顾客满意度分析

课堂实战：企业质量管理现状自评

第二讲：全面质量管理体系建设

1.  质量管理系统策划——过程化管理方法的六大要素

案例：从饭店投资见过程管理原理

2.  质量管理体系对品质保障过程的定义

3.  质量管理体系对三类管理过程（顾客导向过程、支持过程与管理过程）的基本要求

(1)八项管理原则对质量管理体系的要求

(2)全面质量管理体系建设过程

课堂实战：工业企业质量管理的过程策划

第三讲：全面质量管理意识提升

课堂实战：产品设计开发过程质量管理不符合项风险与应对

课堂实战：供应商准入过程质量管理不符合项风险与应对

课堂实战：过程控制质量管理不符合项风险与应对

课堂实战：不合格品控制质量管理不符合项风险与应对

课堂实现：现场施工服务质量管理不符合项风险与应对

《过程质量控制方法》（1天）

第一讲：快速反应现场质量控制流程

一、快速反应现场质量控制的流程范围

二、九宫格式快速反应现场质量控制流程

1.  用新冠肺炎疫情危机应急预案套用快速反应流程

2.  质量问题快速处置的九宫格方法

3.  质量问题处置的三大措施：

措施一：甄别隔离→措施二：遏制恶化→措施三：挽回影响

4.  质量问题处置的三大对象

对象一：现场问题→对象二：过去问题→对象三：未来问题

案例：某企业漏油质量问题QRQC处置全过程

课堂实战：学员根据典型质量问题梳理快速反应实施流程，老师指导完善

第二讲：快速反应的前提：现场质量第一反应计划

一、质量缺陷分类方法

1.  按FMEA的缺陷严重性分类标准

2.  按学员企业产品特性的缺陷严重性分类标准

二、质量缺陷判定标准

研讨：学员企业产品质量特性的量值、量具、感官判定标准

三、质量缺陷判定方法

研讨：学员企业产品质量判定抽样频次、抽样方法与样本容量

四、质量缺陷判定的三大责任岗

第一责任：自检岗→关键责任：→互检岗→重要责任：专检岗

研讨：学员企业典型质量缺陷检测责任岗分解

五、质量缺陷追溯的三种行动方法

1.  区隔观察的适用范围

2.  立即追溯的适用范围

3.  再次追溯的适用范围

六、质量缺陷临时防范措施

第一措施：问题上报→第二措施：更换标准→第三措施：加严检测

七、现场质量第一反应计划的输入

1.  质量风险的定义

2.  风险分析的三要素

第一风险：严重度→第二风险：频度→第三风险：探测度

3.  风险度的综合评估方法：RPN

课堂实战：学员根据典型质量问题设计《现场质量第一反应计划》，老师指导完善

第三讲：快速反应的基础：问题原因快速定向

一、质量问题三种表现形式

1.  源头性原因→持续发生型问题

2.  变化性原因→时有时无型问题

3.  条件改变性原因→突发性问题

二、质量问题快速定向方法一：分层法

案例：某企业产品脏污问题分层

研讨：学员企业典型质量缺陷快速定向分析

三、质量问题快速定向方法二：变差分析法

案例：用打靶体会资源性与管理性问题差异

四、质量问题快速定向方法三：PM分析法

案例：某企业设备故障PM分析

五、质量问题快速定向方法四：丰田5why法

案例：某企业设备停机5Why定位

六、问题原因快速定向总结

案例：一次失火案分析问题原因快速定向

课堂实战：学员根据快速定向方法重新描述问题，并分析原因可能方向；与老师交流澄清思路

第四讲：快速反应的重点：质量问题一次性补救措施

一、质量缺陷的影响范围

1.  对现在的影响：在制品与相似品

2.  对过去的影响：已使用与已发运

3.  对将来的影响：不良质量成本改变与第一反应计划调整

二、对现在缺陷的处置措施

让步接收→分选使用→返工修复→改制它用→授权报废

1.  让步接收与分选使用的适用条件判断

2.  返工修复或改制它用的适用条件判断

三、对过去缺陷的处置措施

申请让步→申请降级→现场分选→隔离更换

四、不良质量成本的统计要求

1.  不良质量损失放大的规律

2.  直接损失归集的要求

3.  间接损失归集的要求

五、第一反应计划的调整顺序

课堂实战：学员根据典型质量问题提出一次性全面补救措施，交老师审核修正

《质量问题分析改善方法》（1天）

第一讲：锁定方向找原因~如何选用正确的方法查找原因？

一、因果关系演绎的原因查找方法

1.  演绎三段：大前提~小前提~结论

2.  PM物理分析法：工程技术问题大前提分析

3.  科学管理与组织行为原理：管理问题大前提分析

二、因果关系演绎常用工具：QC关联图

1.  关联图的绘制步骤与要求

2.  关联图与系统图结合使用技巧

三、独立穷尽归纳的原因查找方法

1.  MECE麦肯锡独立穷尽原则

2.  独立穷尽原因细分的三种方法：二分法、过程法、要素法

3.  制造类问题分类要素:4M1E

4.  管理类问题分类要素：5W+PDCA

四、因果关系演绎常用工具：QC因果图、系统图与思维导图

1.  因果图的绘制技巧与要求

2.  系统图的绘制技巧与要求

3.  系统图与矩阵法结合使用技巧

4.  思维导图的四步绘制过程

第二讲：从主观到客观定真因~如何选用正确的工具确认原因？

一、要因筛选方法：KANO模型创新运用

1.  原因对结果干扰值与保障值得测评方法

2.  可能原因的四象限分类：关键~重要~异常~无关

二、单一原因结果间关联性判定：QC散布图

1.  散布图的绘制步骤与要求

2.  散布关系判定方法一：图形对比法

3.  散布关系判定方法二：中值检测法

4.  散布关系判定方法三：相关系数与回归分析法

三、多项独立原因结果间关联性判定：DOE正交试验法

1.  正交表的数学意义：均衡分散+整齐可比

案例：从制作牛排看三因子二水平无交互正交表分析

2.  极差效应对比分析方法

3.  多种水平工艺参数混合型正交试验方法

4.  交付作用因子正交试验与方差效应分析方法

第三讲：按风险顺序找措施~如何正确设计高质量的改善措施？

一、问题风险分析的完善

1.  问题可控性的五大评价等级：可防、可控、可见、可救、失控的

2.  问题风险评价的三大要素：RPN=严重性´发生率´可控性

3.  问题风险改善的三大方向：

第一方向：降低问题严重性~第二方向：追求零缺陷~第三方向：高效低成本探测

二、问题严重性改善方向：运用TRIZ理论技术创新

1.  TRIZ发明问题解决原理构成

2.  技术八大进化方向

3.  技术系统的矛盾冲突定义方法

案例：39项工程参数的矛盾矩阵

4.  运用TRIZ发明原理启发技术系统矛盾解决方向

案例：40项发明原理介绍

三、问题发生率改善方向：放错与防呆法运用

1.  防错的价值与原理

2.  防错的原理与手段

案例：防错的10个基本原理与具体运用

3.  防错的实施步骤与要点

课堂实战演练六：完成《质量问题改善简报》输出

《设计开发先期质量策划方法》（2天）

第一讲：设计开发需求分析与产品设计质量改善

1.  市场需求与技术要求分析

2.  技术可行性论证方法

3.  DFMEA分析与技术开发确认

4.  DOE试验设计优化方法

课堂实战：

1.  客户技术要求与行业标准分析；     

2.  售后服务数据收集与问题分析；

3.  对标产品与工艺水平分析；

4.  项目可行性分析与实施计划；

5.  产品DFMEA分析；

6.  特殊特性清单与试验验证报告；

7.  成品技术规范与技术验证方案；

第二讲：工艺设计质量改善与现场质量控制策划

1.  价值流与产线布局；

2.  过程特性矩阵分析方法；

3.  PFMEA分析与技术开发确认；

4.  CP现场质量控制计划；

课堂实战：

1.  工艺流程与产线布局方案；

2.  过程特性矩阵与工装清单；

3.  PFMEA分析与技术开发确认；

4.  DOE试验设计优化方法；

5.  现场质量控制计划；

6.  物料与产成品盛装流转方案；

7.  原物料技术标准与供方承若输出；

第三讲：先期质量策划评估与项目转移

1.  零缺陷统计过程质量控制原理与方法；

2.  供应商质量准入要求与验证方法；

3.  质量问题原因分析技术；

4.  SOP标准作业方法；

课堂实战：

1.  试生产检测分析报告；       

2.  样品功性能测评报告；

3.  PP与CP测评报告；

4.  SOP标准作业指导；