新经济背景下------ 降本增效-企业经营（益）之道

课程背景

★     自从上世纪80年代开始，世界经济已经逐步从传统制造经济迈入新经济模式，最大的特点就是多品种、小批量、快交付。中国市场，经过30年的快速发展，从2010年以来，也逐步驶入新常态：消费升级，去产能，供应侧改革等趋势背景日趋显现；另外，自2018年开始的中美贸易战旷日持久、日渐加剧，2019年底爆发的新冠疫情，也导致经济下行压力骤增。对广大制造企业而言，“冬天”已经来临，企业需要准备过冬。

★     在增量市场逐渐萎缩的背景下，同质化竞争导致成本压力骤增，企业没有订单，或者虽然有订单，但是却没利润。从广大制造业企业现状来看，一方面在努力追求利润，但一方面又在生产中产生大量的浪费，因此迫切需要进行生产模式的转型升级，从管理要利润，从浪费中要利润。精益生产模式就是这样一种模式。

★     从世界范围内来看，唯有以丰田式生产方式而发展起来的精益生产模式，是最适合制造企业的务实的有效的生产模式。另外，日本先于中国20年经历了制造业高速发展、饱和、生产基地外迁等过程，因此日本制造业的模式最适合中国企业借鉴。

课程收益

★     本课程会从企业经营的高度来看待成本管控，构建成本管控的360度视野；掌握企业成本的构成体系与成本削减的思路与手段；

★     本课程紧密围绕“利润-成本-价值-祛除浪费-持续改善”这一企业经营核心主线展开，特别是从财务指标的角度进行了阐述，将改善活动和企业经营紧密结合，杜绝了盲目改善的偏颇。

★     本课程会深刻剖析成本构成，以及降本增效的主要思路和方法；这些方法全部来自纯正的日系制造企业，数十年的精益实践。有丰富的案例、图片、数据、表格工具。

★     通过本课程，制造企业经营者、生产管理者、企业内部改善推行者， 可以在深刻系统了解精益的基础上，结合自身企业实际，构建一条精益转型路径。

课程特色

★    深刻务实——课程从务实的角度，不再就精益谈精益，而是回到企业经营的起点，从利润和成本的视角来看待企业降本增效的活动。

★    原汁原味——理论和案例素材取自原汁原味的日本制造企业和美国最纯正的精益标杆企业；

★    系统工具——课程基于对中国传统制造企业的实际情况提出了系统的九段精益的路径和工具方法；并提供系列工具表格，拿来即用。

★    实用落地——课程老师具有15年的IE改善实战及精益导入的经验，用通俗易懂的语言剖析深刻晦涩的理论，并有大量日本、美国、国内标杆制造企业实际图片、案例参考，有理论，有参考，有标杆。

★   生动互动——课程大量的采用研讨、案例、视频、体验等多种培训形式，突出课堂的生动性，并结合小组竞赛的形式增加学员的参与性和互动性，提升理解深度。

什么是九段精益？

九段精益^©是由在美系、日系跨国企业、民营企业从事15年精益推行实践的康明启老师倾心打造。康老师曾多次前往日本系统学习丰田生产方式，并通过前往日本、泰国、印尼、罗马等地研修考察，对比了不同地区的制造模式差异。最终以源自美国的工业工程技法为基础，以丰田TPS为蓝本，结合10多年改善实践浓缩的经验及大量考察素材，完成了《九段精益》课程的开发。

人们常说向美国学理论（管理理论），向日本学实践（工厂管理），康老师通过对比美国及日本的企业管理理念和思想差异，结合中国制造业实际现状，提出了成本管理和效率管理是工厂最务实的管理目标的观点。通过将发源于美国的工业工程理论和丰田的TPS两者紧密结合，构建了九段精益路径系统。九段精益，从认识企业活动开始，分九个层次，逐步推动企业生产模式的转型提升，最终实现精益工厂的打造。九段精益致力于帮助企业从竞争红海中找到属于自己的蓝色航线。

【课程大纲】

引言：小组组长，队名，口号，PK及奖励规则          

第一章 企业经营的逻辑与新经济寒冬 

1.1 企业经营的目的和目标

1.2 企业活动和运营绩效概览

1.2.1 企业活动

1.2.2 解读财务三表-利润表、资产负债表、现金流量表

1.2.3 企业净运营资金来自哪里？

1.2.4 运营周期和资金运转周期

1.2.5 资金周期的重大意义-速度支撑盈利

1.3 制造企业经营的危机意识

1.3.1 传统经济向新经济的快速转变

1.3.2 新七剑下天山

1.3.3 寒冬来了，你准备好过冬了么？

1.3.4 后疫情时代，消费趋势的变化

1.4 新经济背景下，企业如何做到可持续竞争领先？

1.4.1 企业竞争战略

1.4.2 运营周期效益-聚焦成本，构造成本领先战略

1.4.3 资金周期效益-快速周转，构造OPM战略

1.5 新经济背景下，企业盈利的逻辑

1.5.1 重新认识利润

1.5.2 重新认识成本

1.5.3 降低成本和扩大营业的对比

1.6 制造业的升级之路=精益之路

1.7 本章小结

第二章 制造模式和成本的内在关联     

2.1 制造的本质

2.2 制造的理想状态

2.3 制造模式决定成本

2.3 制造模式决定利润

2.4 三种不同的制造模式

2.5 大批量制造存在的问题

2.6 什么是浪费？

2.6.1生产中的浪费-3MU

2.6.2工作的分类（4种工程和5种作业）

2.6.3识别作业中的浪费

2.6.4 生产现场最常见的7大浪费

2.6.5 库存是最大的浪费

2.6.6【小组练习】-现场寻宝活动演练 

2.7 本章小结

第三章 精益生产的内核与逻辑      

3.1 TPS的发展历程

3.1.1 TPS-自働化

3.1.2 TPS-准时制生产JIT

3.1.3丰田之屋的结构【视频】

3.2 TPS带给丰田的收益

3.3 TPS与精益生产的关系

3.4 精益制造的本质

3.5 精益生产的理想模型

3.6 精益五大原则

3.6.1 价值

3.6.2 价值流

3.6.3 流动

3.6.4 需求拉动

3.6.5 尽善尽美

3.7 精益思想落地的途径-持续改善

3.8 对改善的理解

3.9 对问题的理解

3.9.1【小组演练-问题意识】

3.9.2 三种不同的问题

3.10 TBP问题分析与解决的步骤和意识

3.11本章小结

第四章 企业降本增效的精益工具箱   

4.1 降本增效的关键-原单位管理体制

4.2 现场改善-5S管理，打造一目了然的现场

【小组演练】-比眼力

4.3 作业改善-工时测定及流水线平衡

【小组演练】利用瓶颈理论实施作业改善

4.4 布局改善-流程程序分析ECRS

4.5 流程改善-降低批量，价值流VSM优化

4.6 搬运改善-JIT配送和CELL生产

4.7 质量改善-消减质量损失

4.7.1 质量损失的概念

4.7.2 内建质量-一次就做好

4.7.3 防呆法

4.7.4 质量小组活动

4.8 设备改善-提升OEE

4.8.1 OEE的概念和构成

4.8.2 OEE提升的思路和方法

4.8.3【小组演练】-计算OEE

4.9 计划改善-平准化排产

4.10 设计改善-VE/VA活动

4.10.1 什么是价值工程

4.10.2 价值工程的思路和实践

4.10.3 价值工程的案例

4.11 消耗品改善-工具、劳保用品、动能改善

4.12 技能改善-多能工与专项技能认证制度

4.12.1 多能工的意义和培养思路

4.12.2 专项技能认证制度

4.12.3 新员工培养

4.13 文化改善-创意功夫

4.13.1 创意功夫的概念

4.13.2 创意功夫的推行思路和步骤

4.14 班组改善-围绕七大任务，构建自主管理班组

4.15 制造企业降本增效指标汇总

4.16本章小结

第五章 精益经营之道路径规划              

5.1 九段精益模型

5.2 精益变革道路和领导力

5.3 精益改善的方法论

5.4 激发全员改善创造力

5.5 强化改善体制的构建

5.6 建立PDCA和SDCA持续改善循环

5.7 推行内部改善的推进方法

5.8本章小结