课程背景：
精细化管理就是通过制度化、程序化、标准化、细致化和数据化的手段，使组织管理各单元精确、高效、协同和持续运行，做到管理责任具体化、明确化。它要求每一名员工第一次就把工作做到位，工作精益求精，每天都要对当天的情况进行检查，发现问题及时纠正、及时处理等。
我国的经济发展到今天，改变粗放型的经营管理模式，实现由大批量生产管理向精细化管理的转变，已经是全社会的共识。尤其是行业竞争的不断加剧，企业面对越来越多、越来越强的竞争对手，企业做强做大是一个必然的发展方向。虽然影响企业赢利的因素很多，但内部管理依然是一个最重要的因素。如何洞察市场的变化、如何指定对应的方针、如何扩大自己的利润源、如何减少企业的成本等都是可以通过精细化管理来加强的。
企业只有不断地持续精细化管理，提高企业的应变能力，规划好每一分钱、用好每一分钱、赚到可以赚到的每一分钱，企业才能健康稳定的发展，才能在未来的竞争中立于不败之地。尤其是我国企业传统的高投入、高消耗、高成本、低产出的管理方式，已经走到尽头，必须转变为精细化的管理方式。
课程收益：
l 学会因事而异、因人而异、因时而异的精细化团队管理技巧；
l 掌握生产效率精细化改进、消减效率浪费的七大方法；
l 掌握检验质量有效性提高的三种精细化改善方法，掌握过程质量提升的正交分析技术；
l 掌握设备故障PM分析技术，与一机一故障一保养的设备精细化管理路径；
l 掌握精细化现场管理要求，学会从硬件3S走向软件3S的精细化现场管理方法。
课程时间：2天，6小时/天
课程对象：企业中层管理者，包括:生产总监、督导人员、生产厂长、班组长、生产课（科）长、车间主任、车间工段长、生产现场的相关管理人员。
课程大纲
第一讲：何谓精细化管理
一、精细化管理
1. 精——做正确的事
案例：从就医过程看企业非增值作业浪费
(1)企业能不能赚钱？ → DTD有效生产周期
(2)DTD的指标定义与计算方法
(3)DTD对企业盈利能力的影响
2. 细——贯彻到底
案例：海尔OEC管理模式
(1)企业能不能赚钱？→ OEE生产综合利用率
(2)OEE的指标定义与计算方法
a) OEE对企业制造效率的影响
二、精细化管理九大内容与三大层级
1. 精——精华：经营理念
(1)精髓：经营原则
(2)精品：生产产品
(3)精通：组织技能
(4)精准：运营协作
2. 细——市场细分：市场定位
(1)责任细分：目标职责
(2)工作细分：工作流程
(3)方法细分：标准措施
3. 三大层级
(1)经营精细化
(2)管理精细化
(3)作业精细化
第二讲：管理能力精细化
一、管理者的角色定位精细化
1. 管理层级精细化
(1)纵向结构分为：经营层、管理层、监督层、执行层
2. 管理过程精细化
(1)计划、组织、领导、控制与协调
3. 管理素质精细化
(1)专业能力、解决问题的能力、组织能力、交流交际的能力、倾听的能力、幽默的能力、激励的能力、指导培养员工的能力、控制情绪的能力、自我约束的能力、概念化能力
二、团队管理精细化
1. 成员性格与行为特征解析
(1)五大需求层次与员工行为关联
(2)部属目标业绩管理关键——期望理论的激励模型
2. 部属领导的情景化
(1)因事而异的管理艺术——行为领导论
(2)部属职业成熟度发展解析
(3)从西游记的角色分析员工成熟度
(4)因人而异的领导风格——情景领导论
3. 部属行为的有效激发
(1)如何施加工作压力
(2)管理中的缺口管理
(3)释放员工压力激发员工士气
第三讲：生产管理精细化
引言：生产管理：在不断重复流程的过程中不断进步，减少直至消除检验、时间和停滞时间。
一、企业有没有钱赚？ → OEE生产综合利用率
1. OEE的指标定义与计算方法
案例：某企业一日生产日报测算OEE
二、生产效率精细化管理
1. 等待浪费现状分析与改善
案例：企业辅助作业与主生产作业时间不匹配形成的损失
2. 搬运浪费现状分析
案例：上卸货形成的料率浪费与叉车的成本浪费
3. 过度加工现状分析
案例：物料批量性流转导致的质量成本浪费和让步接收损失
4. 动作浪费现状分析
案例：动作经济性分析对手工包装作业的效率改善
5. 不良浪费现状分析
案例：企业过程质量控制缺失形成的不良品浪费
6. 库存过量浪费现状分析
案例：企业缺失远期库存变化监控导致的存量增加
7. 物流过慢浪费现状分析
案例：加速物流的三大条件：产线平衡、连续物流和拉动生产
第四讲：质量管理精细化
一、质量认知的发展
案例：某车企仪表台事故引起的质量损失区分QC\QE\QA
二、质量检验技术精细化
1. 质量检验标准的敏感性优化
案例：某油缸成品出厂检验标准优化
2. 质量检验职责与控制范围优化
案例：某企业U型跨工序工艺布局优化
3. 质量责任追溯优化
案例：运用MES条码技术全过程质量追踪
三、生产质量技术精细化
1. 质量变异问题快速聚焦
案例：某脏污问题分层聚焦法运用
2. 质量影响因子分析控制
案例：某注塑件薄壁翘曲DOE工艺改善
四、经营质量策划精细化
1. 客户为什么购买我们的产品？——质量品牌认知
2. 竞争性质量策略定位方法
3. 提升客户感受质量的先期策划
第五讲：设备管理精细化
一、设备故障特征与维保方法
1. 晚期故障：重复性设备故障与改善
2. 晚期故障：多发性设备故障与大修
3. 晚期故障：失误性设备故障与防错
4. 早期故障：周期性设备故障与计划检修
5. 早期故障：损耗性设备故障与自主保全
6. 早期故障：修理性设备故障与数据管理
二、设备故障建档关键技术——MFMEA设备故障风险分析方法
1. 设备故障风险三大指数：严重度、发生率、可控性
2. 设备故障严重度评级与标准
3. 设备故障发生率评级与标准
4. 设备故障可控性评级与标准
课堂实战：根据机台实际故障信息，练习评价故障风险
三、PM分析第一步：故障现象明确化
1. 故障现象快速定向技巧
案例：从警察破案学习问题快速定位的方法
案例：故障现象分层的方法
案例：某企业缺陷问题分层查找原因
2. 故障表述的5why原理
案例：丰田设备停机的问题表达
3. 故障表述的二分法原理
案例：设备停机的二分法表达
课堂实战：典型设备故障现象明确化表达练习
四、PM分析第二步：故障现象机理解析
1. 物~场ABCD分析法
2. 常见13种物理场与物理作用
3. 设备常见四类故障：
案例：磨损性故障特征图示
案例：腐蚀性故障特征图示
案例：断裂性故障特征图示
案例：老化性故障特征图示
4. 故障成立条件分析
课堂实战：典型设备故障物理机理分析练习
五、PM分析第三步：故障与4M关联性判断
1. 独立穷尽归纳的原因查找方法
2. 独立穷尽原因细分的两种方法：过程法、要素法
案例：制造类问题分类要素:4M1E
案例：管理类问题分类要素：5W+PDCA
3. 系统图的绘制技巧与要求
4. 系统图与矩阵法结合使用技巧
5. 单一原因结果间关联性判定：QC散布图
案例：散布图的绘制步骤与要求
案例：散布关系判定方法
6. 多项独立原因结果间关联性判定：DOE正交试验法
(1)正交表的数学意义：均衡分散+整齐可比
案例：从某设备故障周期分析看三因子二水平无交互正交表分析
课堂实战：典型设备故障要因筛选练习
六、PM分析第四步：改善对策实施与标准化
1. 计划性保全改善
(1)基于MTBF故障间隔时间预测故障的方法
a) 移动平均法的运用
b) 概率分布法的运用
(2)计划性保全的四大内容
(3)计划性保全的同步化作业
2. 日常自主保全改善
(1)日常保养八大招
案例：六轴机器人的二十六个保全项目分析
案例：机械手自主保全作业标准设计过程
(2)静态的设备管理模式
案例：设备的检查与点检
案例：设备点检的分类和内容
(3)自主保全管理四表的使用方法
案例：设备运行记录表图示
案例：设备自主保全记录表
案例：设备维保异常反馈表
案例：设备易损备件管理表
3. 预防性保全改善
(1)故障劣化曲线与四级告警阀值设置
(2)基于数据的设备故障可防范性评价标准
(3)易损备件管理方法
课堂实战：典型设备故障，完成《PM分析表》练习
第六讲：现场管理精细化
一、初级现场管理推进
1. 现场整理实战
(1)物品的使用频率判定标准
工装工具、设备及备品备件、物料盛具、辅助用品、文件记录等各类物品整理标准
(2)生产现场区域规划方法
2. 现场整顿实战
(1)物品放置的原则：能站不要躺
案例：某企业工具放置方法改善
案例：某企业活动工具架改善
(2)办公物品的定置管理
案例：优秀办公室物品定置改善案例
(3)现场工辅治具放置方法改善
案例：标杆企业现场治工具放置方法改善
(4)现场辅料放置方法改善
案例：标杆企业辅料存量管制放置方法
(5)现场清洁工具放置方法改善
案例：标杆企业清洁工具车改善
3. 现场清扫实战
(1)清扫的五扫原则
a) 扫“人”：工作不脱岗、行为不违章;
b) 扫“机”：设备脏污打扫、备件工具齐全;
c) 扫“料”：有物必有卡、物卡数据一致；
d) 扫“法”：管理标准上墙、管理培训到人；
e) 扫“环”：清除脏污顽疾、班后恢复如初
(2)行为清扫的案例解读
(3)设备清扫的案例解读
(4)物料与环境清扫的案例解读
二、高级3S管理推进
1. 安全管理3S
(1)安全整理：危险源辨识方法
(2)安全整顿：安全操作规则设计原则
(3)安全清扫：OPL教育法安全管理的运用技巧
2. 设备故障管理3S
(1)设备整理：设备故障及风险辨识
(2)设备整顿：一机一保的计划性保全
(3)设备清扫：设备日常保全八大招
3. 工辅治具管理3S
(1)工辅治具整理：通用化与快换性改造技巧
(2)工辅治具整顿：动作经济性定置摆放原则
(3)工辅治具清扫：同步化协同快换实施过程
4. 物料管理3S
(1)物料整理：库存计划与预警改善
(2)物料整顿：循环配送与存量降低
(3)物料清扫：批次管理与先进先出
5. 人员管理3S
(1)人员整理：全员评优众人争先
(2)人员整顿：一日管理标准化，一日业绩显性化
(3)人员清扫：员工持续激励的方法
