课程背景：
工业4.0、自动化、机器人……越来越多的生产线正在一步步走向自动化和无人化，所有的生产和交付都是环环相扣按计划进行，对于计划的达成率也要求越来越高。在这样的情况下，一个环节出现停滞，将会导致整条产线的停滞，甚至影响到合同的交付。
█ 如何保证设备的低故障甚至零故障？
█ 如何建立系统性的设备维护体系？
█ 如何有效推进设备维护体系？
这三个问题是企业保障顺畅生产所亟需解决的，从而全面提升企业生产制造效率达成生产计划。
根据目前企业设备管理的实际情况，本课程通过“统一思想、树立目标、制定计划、规范标准、全面实施、交叉检查、持续纠正”的设备维保管理模型，经过理论讲解和现场互动，展示系统化设备维保管理体系的价值，学会系统性管理思路，建立设备维保管理手册，保障企业顺畅生产。
课程收益：
● 明确设备维保管理体系中的角色定位与职责分工
● 建立设备维保管理体系中的设备清单与作业标准
● 掌握设备维保管理体系中的管理思路，实现设备维保管理体系的建立与改进
● 减少由于设备故障及维修问题所造成的成本浪费
● 通过设备维保管理体系的实施避免设备问题引起的损失
● 通过工具分享与练习制作企业专属《设备维保管理手册》
课程时间：2天，6小时/天
课程对象：生产部、仓储部、品质部、物流部班组长与中层管理
课程方式：讲授+探讨+互动+练习
课程大纲
第一讲：系统性管理的起源与发展史
一、管理体系的发展历史
1、系统性管理的发展史.
2、系统性管理的终极体系：质量管理体系
3、质量管理体系的最大误区的产生原因与本质定义。
4、建立系统性管理体系的好处。
二、系统性管理的基本结构与特征
1、基础构成：预防+纠正
1）预防：建立企业运行的预防机制；
2）纠正：建立企业运行的纠错机制。
2、优质管理的两大特征：
1）目标明确：明确经营的最终目标；
2）系统全面：标准和操作细则覆盖整个运营过程。
3、管理系统性优化步骤：
1）了解管理的目标；
2）对管理中经常出现的问题点及需改善项目进行状况梳理。梳理内容包括人、机、料、法、环五个方面；
3）根据现状制定改善措施，并根据SMART原则制定改善计划；
4）对每个环节完善相关的管理制度、流程和记录表单；
5）对每个修改后的文件进行评审并导入实施，通过PDCA检查实施情况；
6）建立问题纠错机制，及时发现问题并有效解决问题。
4、纠错机制：使用8D报告找到问题根源；
1）理解8D报告的作用；
2）学会使用8D报告；
3）形成在问题答案基础上向上拓展的能力。
4）手机开机键卡住的纠正案例。
5、常见的管理误区；
1）虎头蛇尾：只有预防没有纠正；
2）邯郸学步：一味模仿忘了自己的特点；
3）政治正确：为制度而定制度；
4）仙人指路：制度没经过执行人员的参与探讨，导致无法落地；
5）化简为繁：简单问题复杂化。
第二讲：系统性管理的核心思想
一、思想先行：探索思想的重要性
1、案例探讨：为什么美军在二战时所向披靡，在朝鲜战场却一败涂地？
2、核心思想：“目标清晰、全员参与、站高一线、持续纠正”。
二、解析思想：核心思想的十六字方针
1、目标清晰：排除外在干扰
1）找到干扰生产的原因；
2）通过目标梳理，找到真我价值、聚焦目标，并对此负责任；
3）如何通过挖掘愿景、设定目标和制定策略实现目标清晰。
2、全员参与：有效避免管理上的盲人摸象
1）分享案例：现代管理的盲人摸象——“幸存者偏差”；
2）如何找到我们自己未知的盲点；
3）如何通过资源整合、贯彻执行和有效授权实现全员参与。
3、站高一线：不掉入事件中，保持中立立场
1）现场互动：老婆和老妈掉河里先救谁。寻找答案背后的声音
2）视频分享：《唐山大地震》片段
3）如何通过团队建设和积极沟通实现站高一线。
4、持续纠正：根据目标和实际结果及时调整方式方法
1）问题探讨：拍死蚂蚁容易还是拍死蚊子容易？
2）理解降维打击的突然性和危险性；
3）如何通过创新思维实现持续纠正。
第三讲：系统化设备维保的发展史和管理工具
一、TPM的起源及演进发展
1. 从美国式PM到日本式TPM
2.TPM在全世界的推广和应用
二、认识TPM管理
1. 使设备总效率OEE最高
2. 从最高管理者到基层员工全员参与
3. 开展小组自主活动，推进生产维修
4. 建立设备生产维修系统（应用设备整个寿命周期）
5. 与设备有关部门共同推行（规划/使用/维修部门）
三、TPM管理内涵
1. 三全经营理念——全效率、全系统、全员参与
2. 三大管理思想
1）预防哲学
2）零化目标（零缺陷）：零灾害、零故障、零不良、零浪费
3）全员参与（小集团活动）
四、TPM组成结构
1.TPM的两大基石
1）循序渐进从基础作起：进行彻底的5S活动
2）全员参与从基层作起：岗位重复小组活动
2.TPM的八大支柱
1）个别改善 2）自主保养 3）计划保养 4）技能训练
案例：木桶理论：快速解决一个影响较大的设备维护短板，让大家看到结果，树立信心。
5）初期管理 6）品质保养 7）事务改善 8）环境安全
五、六个方面区分TPM和与TQC
1. 活动目的 2. 活动目标 3. 改善对象
4. 人才培养 5. 采取的措施 6. 小集团活动
六、四个阶段推进TPM
准备阶段→开始阶段→实施推进阶段→巩固阶段
工具：《设备维保管理手册》对本企业的展开设备维保活动的定义和授权。
第四讲：设备零故障与效率改善
一、设备故障的类型：
1、突发型
1）原因易于查明
2）原因和结果的因果关系明显
3）故障易于解决
2、慢性型
1）很难明确掌握真正原因
2）原因与结果的因果关系不明显
3）通常不能很快解决故障
二、故障造成的不同影响
1、小缺陷：多个综合原因形成的出错隐患
2、中缺陷：造成生产暂停，但能迅速恢复生产
3、大缺陷：彻底停车无法继续生产
三、设备加速劣化的主要原因
1、润滑不良 2、灰尘沾污 3、螺栓松弛 4、保温不良 5、受热/潮湿
四、制定设备防劣方案
1、劣化倾向管理
1）确定项目：选定对象设备和管理项目
2）制定计划：设计编制劣化倾向管理表
3）实施与记录：记录检测数据，并画出倾向管理曲线图表
4）分析与对策：统计分析找出劣化规律，预测更换和修理周期，提出改善对策
2、设备劣化处理
1）预防劣化策略：正确使用、精心维护、合理润滑和改善维修
2）测定劣化方法：点检检查、故障诊断
3）消除劣化措施：适时修理、技术改造、更新设备
3、实现“0故障”
1）具备基本条件：清扫、加油、紧固等
2）严守使用条件
3）消除设备隐患
4）改进设计缺点
5）提高操作技能
工具：零故障的五对策与TPM五支柱关系图
五、提升设备综合效率
1、影响设备综合效率的七大损失
1）故障损失
对策：按章保养和维护设备，使设备状态保持良好
2）热机损失
对策：配合生产计划，提前热机，做到机等人
3）速度降低的损失
对策：及时排除生产障碍，保持设备正常生产
4）换模换线调整损失
对策：通过统筹法做到并线运作
案例：丰田精益生产的换模大赛
5）短暂停机、空转损失
对策：物料计划提前或实时跟进，保证物料的准时性
6）不良与返修品的损失
对策：做好品质监控计划，确保品质稳定
7）程序与工作端(刀具、滚轮等）调整的损失
对策：热机与换模的同时做好程序与工作端调整，易损工作端现场做好耗材储备
2、设备效率损失（Loss）的分类
1）计划损失 2）停产损失 3）性能损失 4）不良损失
3. 设备综合效率的计算——单独设备、生产线
公式：设备综合效率＝时间开动率×性能开动率×合格品率
3、设备综合效率的分析方法
1）PM分析法
2）因果图（鱼刺图）
3）排列图（柏拉图）
4）现场5WHY分析法
5）检查表（Check list)
第五讲：有效开展设备自主保养活动
一、自主保养实现并维持设备的最佳状态
1、使用者第一时间能发现设备状态的变化
2、使用者通过对设备的自主小保养，避免设备状态劣化加剧
1）及时补充润滑油
2）及时发现并拧紧发生松动的螺丝
3）保持设备干净整洁避免脏污引发故障
二、规范自主保养内容
1. 设备清单
2. 保养作业指导书
3. 设备点检表
工具：《自主保养设备清单》、《自主保养作业指导书》、《自主保养设备点检表》
四、展开自主保养活动的步骤
第一步：清理
1）整理：区分必要品和非必品，并将非必要品及时去除
2）整顿：指定必要品的标记和保管场所，确保随用随取
3）清扫：将设备清扫干净，并在清扫的同时检查设备各参数是否正产，并及时做好紧固螺丝、检查油液状态等维护工作
第二步：清洁，建立自助保养标准
工具：《5S现场看板》
第三步：素养，将前两步形成每日工作的例行行为习惯
工具：《不合理改进清单》
五、现场自主保养的目视管理
1. 区域线
2. 操作提示板
3、标识管理
工具：《设备维保目视管理标准》
六、自主保养后的主动检查与持续改善
——PDCA戴明环
第六讲：建立设备维保的专业保养体系
一、专业保养作用范围
——工序、品质、环境、成本、时间、士气等
二、专业保养的运行机制
1、事后维修 2、预防维修 3、改善维修 4、维修预防 5、生产维修
三、设备全寿命周期管理
前期管理→运维管理→报废及更新改造管理
工具：《专业保养设备清单》、《专业保养作业标准》
四、推行专业保养的步骤
第一步：专业保养是自主保养的补充
第二步：设备评价和现状调查
第三步：劣化复原和弱点改善
第四步：构筑情报管理体制
第五步：构筑定期保全体制
第六步：构筑预知保全体制
第七步：评价计划保全活动
五、正确处理专业保养和自主保养的关系
1、专业保养属于改善活动，频率低、难度高、专业性强
2、自助保养属于维持活动，频率高、难度低、专业性低
六、设备保养维护的评价指标与计算公式
1、MTTR反映故障修复的时间
公式：总稼动时间 / 总故障件数
2、MTBF反映故障发生的频率
公式：总修理时间 / 总故障件数
3、设备综合效率
公式：时间稼动率 * 性能稼动率 * 良品率
4、故障强度率
公式：总故障停止时间 / 总负荷时间
5、故障度数率
公式：总故障停止件数 / 总负荷时间
6、保养成本费
公式：修缮费＋消耗品费＋损失金额
7、制造成本中保养费比率
公式：（修缮费＋消耗品费）／销售额
工具：《设备管理评价表》
第七讲：强化预防维修，落实设备点检制
一、设备点检制
1、点检制的作用
2、常用的“三位一体”点检制
工具：《点检设备清单》、《点检设备点检作业标准》、《点检设备点检表》
二、设备保障的五层防护线
1、岗位工的日常巡(点)检
2、专业点检员的定期点检
3、专业技术人员的精密点检
4、技术诊断与劣化倾向管理
5、专业人员的精度测试检查
三、设备点检制的“八定”
1、定点 2、定法 3、定标 4、定期
5、定人 6、定计划 7、定记录 8、定流程
四、设备点检管理四大标准
1、维修技术标准
2、点检标准
3、给油脂标准
4、维修作业标准
五、设备点检制的操作步骤
1、定点记录：逐点记录积累点检数据
2、定标处理：按照标准检查、达不到的点做出标记、加强维护
3、定期分析：每个月将点检记录分析一次，按需调整定检内容
4、定项设计：查出问题，定项定人负责改进
5、定人改进：定人改进就是设计，改进由专人负责到底
6、系统总结：半年小结一次，一年全面总结一次
总结：积极开展持续改善活动
1、全员参与改善提案活动
2、改善提案活动的目的
3、改善提案活动的组织和制度
4、改善提案活动的流程
5、改善提案活动的范围
6、改善提案活动的推行要点
7、营造持续变革的氛围
工具：《5D报告》
